Großflächige, strukturierte Oberflächen werden in vielen Bereichen – von optischen bis hin zu strömungstechnischen Anwendungen – eingesetzt. Zumeist werden an Oberflächengüte, Präzision der Strukturen und maximale Kantenverrundung be-sondere Anforderungen gestellt. Das Ultrapräzisions-Flycutting eignet sich, wie kein anderes Bearbeitungsverfahren, für die Herstellung dieser Strukturen auf ebenen Werkstücken. Auf Grund der Bearbeitungskinematik als Einzahnfräsprozess mit monokristallinem Diamantwerkzeug weist das UP-Flycutting große Defizite bezüg-lich Bearbeitungseffizienz und maximaler Bauteilgröße auf. Ein in der Literatur be-reits angeführter, aber bisher nicht erfolgreich umgesetzter, Ansatz, um die Pro-zessgrenzen zu überwinden, ist die Überführung in einen Mehrschneidenbearbei-tungsprozess.
Genau hier setzt diese Dissertation an. Auf Basis der Erkenntnisse über das Ein-schneidenflycutting wird das Mehrschneidenflycutting realisiert, um eine wirtschaft-liche und qualitativ hochwertige Strukturierung großer Oberflächen zu ermöglichen.
Die Realisierung des Mehrschneidenflycuttings erfordert die gleichzeitige Betrach-tung von Bearbeitungsprozess und Maschinentechnik. Im Vordergrund dieser Ar-beit stehen daher die Fragen, welche Voraussetzungen für den effektiven Einsatz mehrerer Schneiden erfüllt werden müssen und welche Maschinen- und Mess-technik hierfür erforderlich sind.
Die Beantwortung dieser Fragen gliedert sich in die Themengebiete Prozesskine-matik, Werkzeugbefestigung und Spindeltechnik sowie Werkzeugeinmessen. Auf Basis des SdT der Oberflächenentstehung beim Einschneidenflycutting, werden die Schnittkinematik und Oberflächenbildung beim Mehrschneidenflycutting erar-beitet. Es werden vier Anwendungsbereiche mit unterschiedlichen Anforderungen an die Ausrichtegenauigkeit der Werkzeugschneiden zueinander identifiziert und die jeweiligen Anforderungen an die Maschinentechnik formuliert. An diese ange-passt wird eine Werkzeugbefestigung und Spindeltechnik sowie ein System zur Bestimmung der relativen Position der Werkzeugschneiden auf der Bearbeitungs-spindel realisiert.
Abschließend wird das Potential zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit, zur Redukti-on des Werkzeugverschleißes und zur Erweiterung des durch Flycutting herstellba-ren Strukturspektrums anhand ausgewählter Teststrukturen dargestellt.