Ein wichtiges Bewertungskriterium für moderne Werkzeugmaschinen ist die Verlagerung am Tool Center Point unter dynamischer Last. Die sog. dynamische Nachgiebigkeit der Maschinenstruktur begrenzt hierbei in Wechselwirkung mit dem Bearbeitungsprozess maßgeblich das erreichbare Zeitspanungsvolumen und damit direkt die Produktivität der Maschine. Eine Prognose des dynamischen Verhaltens spart daher sowohl in der Konstruktionsphase als auch in der Nutzungsphase einer Werkzeugmaschine Kosten und Zeit ein.
Zwar kann das dynamische Verhalten von Werkzeugmaschinen mit modernen Simulationswerkzeugen in Kombination mit leistungsstarker Hardware zeiteffizient berechnet werden, die Parametrierung der Modelle stellt jedoch ein Problem dar. Sind Steifigkeiten und Massen der Struktur häufig bekannt, fehlen validierte Dämpfungsmodelle und Parameter für Material, Fugen und Maschinenelemente. Die wesentliche Problemstellung bei der Identifikation der Dämpfung von Maschinenelementen ist die Tatsache, dass die erforderlichen Prüfstände durch ihre Fremddämpfung das Messergebnis bei einer dynamischen Vermessung stark beeinflussen.
In der vorliegenden Arbeit wird eine Methodik vorgestellt, mit der die Fremddämpfung des Prüfstandes von der Dämpfung des Untersuchungsobjektes isoliert werden kann. Diese Methodik findet ihre Anwendung bei der Untersuchung des Dämpfungsverhaltens von Profilschienenführungen und Kugelgewindetrieben. Hierbei werden die verwendeten Prüfstände, die konkreten Problemstellungen sowie die identifizierten Dämpfungsmodelle und die systematisch erarbeiteten Parameter bei verschiedenen Einflussgrößen sowie die Validierung der Modelle und Parameter detailliert beschrieben.
Abschließend wird vorgestellt, wie das entwickelte Vorgehen beispielhaft an der Struktur einer realen Werkzeugmaschine angewendet wird. Das aufgebaute Maschinenmodell wird hierbei abschließend herangezogen, um den Anteil der lokalen Dämpfung der Maschinenelemente an der gesamten Systemdämpfung zu identifizieren.